Технологічний процес виробництва газобетонних блоків

1. Що потрібно знати про пористого бетону?
2. Склад газобетонних блоків
3. Яке обладнання знадобиться?
4. етапи виробництва

Сьогодні технологія виробництва газобетонних блоків цікавить всіх, хто планує будувати заміський будинок або відкривати бізнес з виробництва пористих бетонів. Адже цей будівельний матеріал є дуже вдалим вибором в плані міцності і теплоізоляційних характеристик, і до того ж виготовлення газобетону може бути досить вигідним бізнес-проектом.

Що потрібно знати про пористого бетону?

Газобетон є штучним каменем з мікроскопічними повітряними порами. Ще одне його назва - автоклавний газобетон, і воно саме по собі говорить про технології його виробництва. Газоблоки володіють прекрасними енергозберігаючими характеристиками саме завдяки своїй пористій структурі. Крім того, вони відрізняються відносно невеликою вагою, в тому числі в порівнянні з цеглою та іншими видами будівельної кераміки.

Газобетонні блоки - це будівельний матеріал, який може використовуватися як для зведення внутрішніх перегородок, так і для несучих конструкцій. Він не підійде для висотних будівель або промислових об'єктів, але в індивідуальному будівництві він прекрасно себе зарекомендував. Щодо легкі газоблоки не роблять великого навантаження на фундамент, що дозволяє скоротити витрати на влаштування основи. Крім того, вони мають більші розміри, і це дозволяє прискорити процес будівництва.

Склад газобетонних блоків

Всі перераховані переваги цього будівельного матеріалу обумовлені його складом. Все, з чого складається газобетон, - це цемент, кварцовий пісок і газообразователь, в ролі якого виступає алюмінієва пудра. Деякі виробники додають до складу гіпс, вапно, золу, інші інгредієнти.

Таким чином, газобетон робиться на основі сухих компонентів, які розмішуються з водою. Для цих цілей підходить будь-яка технічна чиста вода, яка відповідає вимогам ГОСТу 23732-79. При цьому важлива температура води. Бажано, щоб вона була не нижче 45 ° С, оскільки це прискорить тверднення блоків, підвищить їх міцність, а для підприємства це вигідно тим, що збільшиться продуктивність лінії в цілому. Таким чином, багато виробників підігрівають воду, оскільки більш висока температура означає кращу якість матеріалу. А ще це допомагає зменшити кількість використовуваного цементу, оскільки нагрів води стимулює активність сухих компонентів суміші.

Виробництво газобетону вимагає досить серйозного підходу до вибору піску. Теоретично для цих цілей підійде як кар'єрний, так і річковий пісок, але важливо, щоб в ньому містилося якомога менше мулистих або глиняних частинок. Також важливо вибрати розмір зерен - не більше 2 мм. Технологія виробництва газобетону автоклавним способом дозволяє замінити пісок шлаком або золою, отриманим від металургійних виробництв. Золи ТЕС допомагають отримати газобетон з меншою щільністю. Це допомагає додатково скоротити витрати на виробництво матеріалу.

Для виготовлення газобетонних блоків необхідний портландцемент марок М400 і М500. Найкраще, щоб портландцемент відповідав вимогам ГОСТу 10178-85. А ось алюмінієва пудра повинна бути марок ПАП-1 або ПАП-2 - вона і виконує роль газообразователя. Іноді для тих же цілей застосовується спеціальна паста. Це може бути і суспензія, оскільки пилоподібний алюміній не так зручний при замішуванні розчину. Можуть застосовуватися і суспензії на його основі.

На чому заснована дія алюмінієвого порошку? Він вступає в реакцію з цементним або вапняним розчином, що володіє властивостями лугу, і в ході цього хімічного процесу утворюються солі (алюмінати) кальцію і газоподібний водень, що забезпечує формування пір.

Для виробництва газобетону дуже важливо зробити правильний розрахунок витрати по кожному компоненту вихідної сировини. Існують стандартні рекомендації для автоклавних газоблоків. Виходячи з такої рецептури, на весь об'єм суміші беруть 50-70% цементу, 0,04-0,09% алюмінієвого порошку і до 20-40% піску. Крім того, знадобляться вода (0,25-0,8%) і вапно (1-5%). Таким чином, для того щоб отримати 1 кубометр газобетону, потрібно взяти до 90 кг цементу, до 300 л води, вапна - 35 кг, піску - 375 кг, алюмінієвого порошку - 0,5 кг. Але ця кількість може бути скориговано вже в умовах конкретного виробництва в залежності від якісних характеристик самого сировини.

Яке обладнання знадобиться?

Технологія виготовлення газобетону відносно проста. Проте кустарними методами тут обійтися не вийде. Потрібно придбати спеціальне обладнання, яке зазвичай замовляють в комплексі у виробника або його офіційного представника, - це найбільш вигідний варіант. Це не одна якась установка, це цілий автоматизований міні-завод. Іноді виробник навіть надає послуги фахівця, який проконсультує щодо монтажу такої лінії, допоможе її налагодити і підібрати оптимальний склад для суміші, використовуваної для такого обладнання.

Міні-завод по виробництву неавтоклавного газобетону

В лінію входять різні пристрої, і теоретично кожна з них можна купити окремо, якщо з якихось причин одне вийде з ладу. Йдеться про такі речі, як форми і призначені для їх транспортування пересувні піддони, пристрої для різання готових блоків, змішувачі для газобетону, дозатори для сипучих матеріалів і т.д. Але головне - це піч-автоклав, адже мова йде саме про виробництво автоклавних газоблоків, що відрізняються найбільш високими якісними характеристиками.

Устаткування для виробництва газобетону ділиться на кілька типів. Вибір конкретного варіанту залежить від необхідної добової продуктивності, від того, скільки працівників планує наймати підприємець, і як будуть організовані зміни. Можливі наступні варіанти:

1. Стаціонарні лінії мають добовою продуктивністю до 60 кубометрів готової продукції. Як правило, для них потрібні складські та виробничі приміщення площею не менше 500 квадратних метрів. Головною особливістю таких ліній є те, що форми під'їжджають до стаціонарно встановленим змішувача і там заповнюються розчином, після чого виконуються всі інші технологічні етапи. Це дуже проста технологія, для того щоб обслуговувати таку лінію, досить найняти одного додаткового працівника.
2. Конвеєрні лінії потрібні там, де потрібна велика продуктивність - до 75-150 м³ на добу. Тут виробництво здійснюється більш швидкими темпами (звичайно, терміни дозрівання вироби не змінюються, від лінії це не залежить). Однак конвеєрні лінії вимагають великих за площею виробничих приміщень, а для їх обслуговування знадобиться не менше 8 осіб, хоча більшість технологічних процесів тут відбувається в автоматичному режимі.
3. Міні-лінії не можуть похвалитися високою продуктивністю, до 15 кубометрів готових блоків в добу. Відмінністю від стаціонарних ліній є те, що рухається в них змішувач, а форми встановлені стаціонарно. Головна перевага - їм не потрібні великі виробничі площі, досить 140-160 м², так що в якості стартового варіанту вони користуються популярністю.

У приватному будівництві часто використовують мобільні установки, які потрібні для самостійного виготовлення газоблоків. Це окупається, причому за розрахунками фахівців витрати на будівництво знижуються приблизно на 30%. Мобільні установки поставляються в комплекті з компресором. Працюють вони навіть від побутової електромережі.

етапи виробництва

Газобетон буває двох видів - автоклавний або неавтоклавний. Останній варіант коштує дешевше, хоча отриманий матеріал і відрізняється більш низькою міцністю. Проте через те, що собівартість його виготовлення нижче (не потрібно купувати автоклав, містити його, платити додатково за енергію), він є досить популярним варіантом, тому його варто розглянути докладніше. Якщо підприємець має намір випускати неавтоклавний газобетон, технологія виробництва для нього повинна зводитися до наступних основних етапах:

1. Точне дозування всіх описаних вище компонентів, а потім ретельне їх перемішування. При наявності відповідного обладнання цей етап забирає не більше 10 хвилин.
2. Підготовлену масу за допомогою спеціального обладнання вивантажують в спеціальні форми (їх заповнюють тільки наполовину, оскільки суміш буде збільшуватися в об'ємі в процесі газоутворення). Цей процес буде протікати протягом 4-х годин. За цей час суміш заповнює відведений їй в формі обсяг, а іноді навіть його їй буває мало. Тоді через 2 години надлишки можна буде прибрати.
3. Процес витримки виробів займає близько 16 годин, і після закінчення цього терміну відбувається їх розпалубка і перевантаження на піддони, де вони будуть набирати так звану відпускну міцність. Цей етап віднімає ще 2-3 дні. Після цього вироби можна відправляти на склад, але продавати їх ще рано, оскільки свою марочну міцність вони наберуть тільки на 28-у добу.

Виготовлення газобетонних блоків із застосуванням автоклава на перших етапах практично нічим не відрізняється від описаної вище технології. Спочатку потрібно відміряти необхідну кількість всіх компонентів (бажано, щоб це було зроблено за допомогою дозаторів, це допоможе підвищити точність). Потім всю цю масу завантажують в змішувач і ретельно перемішують. Іноді фахівці для цих цілей пропонують використовувати бетономішалку. Потім вводять газообразователь - це відбувається через 10-15 хвилин перемішування вихідних інгредієнтів. Алюмінієвий порошок в будь-якому випадку вступає в реакцію з розчином, для цього йому не потрібно автоклавирование.

Напівфабрикат розливають по формах, витримують покладені 4-6 годин, після чого проводиться нарізка газоблоків. До набору міцності вони повинні полежати ще 10-18 годин.

Але найважливіше - знати, як роблять автоклавирование після всіх описаних вище процедур. Сформовані блоки перевантажують в спеціальну піч, в герметичну камеру, де при високій температурі кожен блок обробляють насиченою водяною парою. Тиск при цьому також має бути високим - до 12 кг / см².

Лінія бетон сушать у природних умовах, але для автоклавних виробів цього не потрібно. Проте і їх потрібно тримати близько 28-30 діб на складі, де вони будуть набирати марочну міцність.

Мало знати, як робити газобетон, потрібно ще зуміти доставити його споживачеві. Для цього газоблоки пакують в спеціальну термоусадочну плівку і транспортують на дерев'яних піддонах.