Керамзитобетонні блоки досить затребуваний будівельний матеріал, що широко використовується в приватному малоповерховому будівництві і при зведенні як житлових, так і допоміжних будівель. Безліч компаній і приватних фірм займаються виробництвом цього матеріалу, але попит на нього не знижується. У той же час матеріали, з яких роблять блоки, вельми поширені, технологія відпрацьована роками, а обладнання дозволяє провести максимальну автоматизацію праці на виробництвах будь-якого рівня.
Склад керамзитобетонний суміші
Технічні та експлуатаційні характеристики керамзитобетонних блоків, а також пропорції складу регламентує ГОСТ 6133-99 «Камені бетонні стінові. Технічні умови".
Пропорції компонентів для виготовлення керамзитобетонних блоків
В якості в'яжучого речовини до складу робочої суміші входить портландцемент не нижче марки М400. В процесі виробництва застосовувати пластифікуючі добавки недоцільно. Якщо необхідно налагодити виробництво блоків з заданими характеристиками вологовбирання або термостійкості, то в якості в'яжучого використовують спеціальні цементи:
- гідрофобний портландцемент з добавками оленковой кислоти і милонафт;
- алітовий цемент містить трехкальциевого силікат і трехкальциевого алюмінат.
Використання пуцоланових, шлакопортландцементів або пластифікований ССБ цементів настійно не рекомендується. Це істотно знижує міцність бетону на ранніх стадіях затвердіння, погіршує воздухостойкость і водостійкість.
Як крупні заповнювачі використовується керамзит і керамзитовий гравій. Величина їх фракцій і технічні характеристики матеріалу регламентує ГОСТ 9757-90 «Гравій, щебінь і пісок штучні пористі. Технічні умови".
Дрібним заповнювачем може виступати керамзитовий пісок, який отримують шляхом дроблення - він володіє великими абсорбційними можливостями, ніж звичайний пісок. Інший тип керамзитового піску отримують, випалюючи вихідна сировина в двох барабанних печах, фракції піску обох способів отримання регламентуються тим же ГОСТ-ом. Однак, останнім часом більше практикують використання кварцового піску по ГОСТ 22551-77 «Пісок кварцовий, мелені пісковик, кварцит і жильний кварц для скляної промисловості. Технічні умови".
Вода, яку використовують у виробництві блоків, повинна відповідати параметрам, описаним в ГОСТ 23732-79 «Вода для бетонів і розчинів». Кислотність рН повинна бути менше 4, а вміст сульфатів (SO4) більше 1% категорично не допускається. Застосування морської води для замішування розчину так само не рекомендується через утворення на поверхні готових виробів висолів (нальоту з солі).
виробництво
На кожному виробництві технологія виготовлення може дещо відрізнятися від загальноприйнятої в Гості. Це пов'язано з природним прагненням виробника знизити собівартість продукції. Для цього до складу робочої суміші можуть додавати пластифікатор для поліпшення заповнення форми.
У дрібних приватних підприємствах для збільшення рухливості суміші до складу додають рідке мило або клей (силікат), це значно зменшує витрату води і знижує час на віброобробка.
Сама технологія виготовлення, незалежно від застосовуваного обладнання, розділяється на три основних етапи:
1. Підготовка суміші. Зазвичай, максимальний діаметр керамзиту не повинен перевищувати 10 мм. Кількість цементу може бути різним у залежності від призначення виготовляються блоків. Для кладки несучих стін використовують більше цементу, він збільшує міцність конструкції, але істотно знижує теплоізоляційні властивості матеріалу.
Стандартні пропорції для універсальних блоків на 100 кг виглядає так:
- Керамзит великих фракцій - 54,5кг;
- Керамзитовий спечений або кварцовий пісок - 27,2 кг;
- Портландцемент - 9,21 кг;
- Вода - 9,096 л.
ВАЖЛИВО! При використанні дробленого піску в якості дрібного наповнювача кількість води необхідне для замішування буде значно вище. Залежно від величини фракції до 15 л.
У бетономішалку зазначені інгредієнти додаються в наступному порядку: вода, керамзит, цемент, пісок. Перемішування здійснюється не більше 2 хвилин. На один стандартний блок, який має розмір 39х19х19 см піде 10-11 кг суміші.
2. Формування. Для цього процесу широко застосовується різноманітне ручне і автоматизоване обладнання. Основою процесу є вібрація, з її допомогою суміш, що надійшла в форму, швидко ущільнюють.
3. Сушка. Форми з блоками повинні сушитися протягом двох днів. Потім сталеві пластини прибирають і вироби досушувати на відкритому повітрі, на протязі 7-10 днів.
обладнання, що застосовується
Устаткування, яке використовується у виробництві керамзитобетонних блоків можна класифікувати по продуктивності і ступеня автоматизації.
1. Ручний верстат для виробництва керамзитобетонних блоків. Оптимальний вибір для дрібносерійного виробництва в домашніх умовах.
Приклад ручного верстата для виробництва керамзитоблоков
Вібратор простої конструкції кріпиться до корпусу. Продукція, що їм коливання сприяють швидкому і повному заповненню форми. Може комплектуватися знімними стрижнями для утворення пустот. При їх демонтаж можна виготовити повнотілі блоки для несучих стін двох і триповерхових будинків. В цьому випадку пропорції суміші будуть дещо змінені в бік збільшення кількості цементу. Відео роботи ручного вибростанка:
2. Пересувні верстати з високим рівнем механізації здатні значно знизити собівартість продукції. Вони використовують багатосекційні форми, що мають від 4 до 6 матриць. Вібромотор кріпиться до несучого корпусу верстата.
Пересувний верстат для виготовлення керамзитобетонних блоків
Деякі моделі можуть бути оснащені додатковим пресом для утрамбовиванія. Процес виробництва виглядає наступним чином:
- Форми заповнюються сумішшю;
- Під впливом вібрації і тиску блоки приймають свою форму;
- Секція з 4-6 блоків опускається на землю, на заздалегідь підготовлену опалубку для просушування;
- Верстат переміщається на нове місце над новою, порожньою секцією опалубки.
Детальний відео про конструкційних особливостях і способі роботи на пересувному верстаті:
3. Вибростол. Умовно складається з двох частин. Основи - металевої станини, до якої кріпиться Вібродвігатель. Піддон на станині має товщину металу до 3 мм і бортики, щоб встановлені форми не зісковзнули. На піддон встановлюються заповнені форми, зміст якого ущільнюється вібрацією.
Вибростол
Розміщення вібродвигуна знизу і в центрі станини значно підвищує ефективність і рівномірність розподілу вібрацій. Такий пристрій для виготовлення блоків має не дуже велику продуктивність.
4. Вибропресс. Це обладнання високої складності. Автоматизована лінія для виробництва керамзитобетонних блоків, встановлюється на великих підприємствах.
На фото - вибропресс "Ріфей Удар"
До складу виробничої лінії можуть входити:
- конвеєр для транспортування сформованих блоків на просушку;
- стрічковий подавач робочої суміші;
- автоматизована бетономішалка, здатна самостійно розрахувати необхідні пропорції.
Відео процесу виготовлення на автоматизованої лінії: